Circularis nació en Monte Cristo y desarrolló durmientes sintéticos a partir de polietileno y polipropileno recuperados. La tecnología, creada con participación de organismos científicos y tecnológicos, busca reemplazar a los tradicionales de madera y alcanzar una vida útil de hasta 50 años. La empresa acaba de abrir una filial en Chile y concretó su primera exportación.

Una innovación desarrollada en Córdoba comienza a ganar terreno fuera del país. Circularis, una empresa familiar nacida en Monte Cristo, transformó residuos plásticos en durmientes sintéticos para vías ferroviarias y, después de introducir la tecnología en el sistema argentino, dio su primer paso internacional con una exportación a Chile.

La compañía, fundada en 2013, trabaja bajo un modelo de economía circular: recupera plásticos descartados y los convierte en nuevos productos industriales. Dentro de ese proceso desarrolló TWood, su línea de durmientes fabricados principalmente con polietileno y polipropileno reciclados.

El producto fue pensado como una alternativa a los tradicionales durmientes de madera. Según la empresa, además de reutilizar materiales que de otra manera podrían convertirse en residuos, ofrece mayor resistencia frente a la humedad, el clima y la degradación orgánica, y puede alcanzar una vida útil estimada de hasta 50 años.

“La economía circular implica un cambio profundo en la manera de producir y de consumir donde tienen que trabajar en conjunto el sector productivo y el consumidor”, explicó Franco Frola, uno de los CEO de Circularis.

De un garaje en Monte Cristo a desarrollar tecnología ferroviaria

La historia de Circularis comenzó hace 13 años en el garaje de la casa del ingeniero agrónomo Raúl Frola, junto con su esposa Mónica y sus hijos Franco y Giuliano.

Uno de los puntos de inflexión llegó en 2017. Durante una feria internacional realizada en Moscú, Frola conoció diferentes aplicaciones industriales para el plástico reciclado. Entre ellas apareció una posibilidad que terminaría convirtiéndose en uno de los principales desarrollos de la empresa: utilizar ese material para fabricar durmientes ferroviarios.

El desafío no consistía solamente en reciclar plástico, sino en conseguir que el material recuperado alcanzara las propiedades estructurales necesarias para utilizarse en una infraestructura sometida a grandes cargas y exigencias.

Para avanzar en ese proceso, la firma trabajó en investigación y desarrollo junto con la Universidad Nacional de Córdoba (UNC), el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) y la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA).

Tecnología para darle nuevas propiedades al plástico reciclado

Los materiales utilizados provienen de residuos como envases de lavandina y champú, bolsas y distintos envoltorios. Después de su recuperación y clasificación, los plásticos son triturados y procesados para incorporarlos al proceso industrial.

Una de las innovaciones desarrolladas para mejorar el desempeño del producto involucró el uso de aceleradores lineales de la CNEA. Mediante este procedimiento, una porción del plástico reciclado es irradiada para modificar y mejorar sus propiedades físicas.

El resultado son bloques de 24 centímetros de ancho y 20 centímetros de alto, con longitudes que van desde los 2 hasta los 4,5 metros y pesos de entre 70 y 150 kilos.

“Para evaluar la durabilidad de los durmientes se realizaron diversos ensayos en función de las toneladas por eje que circulan en las vías férreas de los ferrocarriles y se estimó que tienen una vida útil de unos 50 años”, señaló Frola.

La empresa asegura que sus durmientes no absorben agua ni humedad, soportan condiciones de suelo saturado y presentan mayor resistencia al fuego que los tradicionales de madera. Tampoco atraviesan procesos de pudrición por hongos ni ataques de insectos.

Otra de las características centrales para su aplicación ferroviaria es que pueden utilizarse como reemplazo directo de los durmientes de madera existentes.

“Lo interesante es que el durmiente sintético se puede colocar en reemplazo del durmiente de madera en forma indistinta, son 100% compatibles”, explicó Frola.

De Córdoba a las vías ferroviarias

La tecnología comenzó a validar su desempeño en el sistema ferroviario argentino. En 2023, a través de una licitación internacional, Circularis fue seleccionada por Belgrano Cargas para proveer durmientes sintéticos.

Los productos fueron sometidos a diferentes ensayos de laboratorio y pruebas en vías para analizar, entre otras variables, su resistencia estructural, flexión, compresión, densidad y comportamiento frente a hidrocarburos.

De acuerdo con la compañía, el desarrollo cuenta con el respaldo de organismos e instituciones como el INTI, la Asociación de Reguladores Eléctricos de la República Argentina (Arema), el Centro Nacional de Desarrollo e Innovación Ferroviaria (Cenadif), la
Comisión Nacional de Regulación del Transporte (CNRT) e IRAM.

Circularis sostiene que es la única empresa argentina que produce este tipo de durmientes con resistencia estructural homologada y una de las pocas compañías que desarrollan esta tecnología a nivel internacional.

Primera exportación y desembarco en Chile

Después de avanzar en el mercado argentino, la empresa cordobesa abrió una filial en Chile y concretó su primera exportación de durmientes sintéticos.

La operación inicial comprende alrededor de 350 unidades, destinadas a usuarios que comenzarán a evaluar la tecnología en el país vecino.

El desembarco internacional combina dos objetivos: ofrecer una alternativa para el mantenimiento y renovación de las vías ferroviarias y, al mismo tiempo, ampliar el aprovechamiento industrial de residuos plásticos.

“Nuestro objetivo es transformarnos en una opción sustentable dentro del sistema ferroviario regional, brindando productos alternativos al durmiente tradicional de madera. De esta manera ofrecemos una nueva tecnología que no solo reduce la tala de árboles sino también la contaminación con plásticos”, sostuvo Frola.

Una red que recupera residuos y los transforma en industria

La producción de Circularis se apoya actualmente en una red integrada por 60 cooperativas y otros 60 municipios, que participan en la recuperación y clasificación de los materiales que posteriormente utiliza la planta de Monte Cristo.

La compañía también es cofundadora del Clúster de Economía Circular de Córdoba, un espacio que articula empresas, Estado, universidades y centros científicos.

Con su llegada a Chile, la firma busca llevar esa experiencia a escala regional: convertir un residuo de larga permanencia ambiental en un insumo para infraestructura ferroviaria y transformar una solución desarrollada en Córdoba en un producto de exportación.

 

Fuente: Ecobiz